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このご案内は、当社の提案する『全体最適による、収益性最大化』の考え方を装置・加工系事業/企業の皆様にお届けしております

考え方は多岐にわたり、それぞれの企業の文化や風土の特性によって取り組み方が異なるので、このご案内を通して経営責任を担う皆様のお役に少しでも立てていただくことを目的に継続的に発行しております

今回のご案内で第１１回になりましたので、改めて全体的な考え方をご紹介します

今回はまず事例の紹介からです

世界で一番有名な事業運営モデルに『トヨタ生産方式』があります

＜生産方式＞という名称から、工場運営の方式ととらえがちですが、もっと広い意味での事業運営モデルです

それを支えるのは、強い販売力だということはあまり知られてはいません。
トヨタの強さは、ディーラーが計画した通りに製品を引き取ることです。
販売の計画が確実に実行されるしくみが前提となって、『トヨタ生産方式』が成り立っているのです

そのトヨタの収益最大のポイントは明確で＜在庫最小＞です

過去に在庫を抱えすぎて倒産しかかったこともあり、収益を最大化するために在庫を持たないで、顧客のニーズに対応する事業運営の方式を確立しました。トヨタは＜在庫最小＞を実現することが、収益最大に向けた方向性であり、高い計画実行力を前提とした『トヨタ生産方式』がしくみとして定着しています

そのトヨタ生産方式を支えるのが『タクトタイムの設定』『ジャストインタイム』『かんばん』『シングル段取り』『ムダ取り』です。
これらの手法に注目しがちですが、あくまでも収益最大を実現する＜在庫最小＞のために必要性から生み出された手法なのです。
目的と手段を取り違えないようにしなければなりません

さらにしくみを支える人財の育成に力を入れていることは言うまでもありません。（人材の育成、体質強化、風土・文化の改革については別の機会にご紹介します）

以上、トヨタの事例と同じように、皆様の事業の収益最大を実現するためにコントロールするべき点はどこなのか明確になっているでしょうか

組立産業の代表であるトヨタの収益最大化のポイントである【在庫】にスポットを当て、装置・加工系事業について考えてみます

確かに【在庫】は企業の永遠のテーマのひとつです

装置・加工系事業の経営者の中に＜在庫最小＞を事業の方向性として考えている方が多いのも事実ですが、果たしてそうなのでしょうか

簡単に言うと装置・加工系事業において、＜在庫最小＞にしようとすると、段取り替えの回数が増え、歩留りが悪化することに加え、生産能力を小さくしてしまいますし、逆にコストアップにもなりかねません

装置・加工系事業の場合に【在庫】は生産能力を効率的に使うためのお客様からの受注とのバッファですので、適正な在庫を持っていないと商売上、販売機会損失や突発的対応による損失など、間違った結果につながりますので、適正在庫基準の設定と運用が必要になるのです


トヨタの収益最大化のポイントは＜在庫最小＞でしたが、装置・加工系事業の収益最大化のポイントは＜在庫最小＞ではないのです


装置・加工系事業の場合、収益最大を目指す方向性を見つけることは複雑になってきています

売上が伸びている時であれば、それに応じて収益もついてきましたが、市場環境が大きく変化した今こそ、あらためて収益最大を目的とした事業運営のあり方を組み立てる必要性があると考えます

それには全社最適化による収益最大化の視点から、生産と営業といった利害の反する部門のトレードオフの関係を判断・統制するための指標を設定し、収益最大化するポイントをコントロールしながら、事業運営をしていかなければならないというのが、当社がご案内する【全体最適による収益最大化】の考え方の概略です

当社からの一連のご案内をお読みいただき、少しでも多くの経営責任を担う皆様が考え、行動に移していただければ幸いです


いかがでしたでしょうか

あらためてこのご案内の前提となる考え方をご紹介いたしました

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